Fermentación y maduración de cerveza artesana
Para la fermentación de la cerveza, utilizamos recipientes sellados de acero inoxidable llamados fermentadores. Utilizamos los fermentadores cilindro-cónicos refrigerados aislados más modernos equipados con CIP (clean in place). Nuestros fermentadores son isobáricos, lo que significa que pueden soportar presiones de más de 3 atmósferas.
Durante el proceso de fermentación de la cerveza, la levadura emite una gran cantidad de dióxido de carbono y una gran cantidad de calor. Para eliminar el dióxido de carbono, el fermentador está equipado con una válvula sanitaria que permite que el gas salga del fermentador, pero evita que los microorganismos entren al interior del fermentador.
Para eliminar el exceso de calor, el fermentador está equipado con una «camisa» a través de la cual bombeamos líquido frío y mantenemos una temperatura de fermentación estable. La levadura es muy sensible a los cambios de temperatura del medio ambiente y cambia su metabolismo incluso con ligeras fluctuaciones de temperatura. El fermentador está aislado en la parte superior de la camisa y nuevamente está cubierto por una carcasa de acero inoxidable. Esto es para que el fermentador se pueda lavar y esterilizar desde el exterior.
Ponemos el mosto en el fermentador, le agregamos levadura, configuramos la temperatura de fermentación requerida en el controlador y monitoreamos la actividad de la levadura. Después de unas horas, el mosto comienza a fermentar y a convertirlo en cerveza. En este momento, la válvula de presión está completamente abierta y permite que el dióxido de carbono escape sin obstáculos. Un bloqueo hidráulico sanitario en la salida de la válvula de gas evita que otros microorganismos entren en el fermentador y echen a perder la cerveza.
El proceso de fermentación se controla mediante dispositivos que muestran la tasa y la cantidad de consumo de azúcares disueltos en el mosto por la levadura. Tan pronto como la cantidad de azúcares restantes alcanza el último 5-7% por ciento, cerramos la válvula de dióxido de carbono y dejamos a la fuerza el gas dentro del fermentador, para que la cerveza se carbonate durante su fermentación. La carcasa interior del fermentador está diseñada para alta presión y es muy duradera. Controlamos la cantidad de gas disuelto en la cerveza regulando la presión en el fermentador con un dispositivo especial llamado spundel.
Cuando vemos que la cantidad de azúcares disueltos en el mosto no cambia durante 24 horas y se alcanza la acidez (pH) requerida de la cerveza, entendemos que la fermentación ha terminado. La cantidad de azúcar que queda en la cerveza es tan pequeña que la levadura ya no tiene nada para comer.
En este punto, enfriamos el fermentador a temperaturas cercanas a 0C. El metabolismo de las células de levadura se ralentiza enormemente, se adhieren en grumos y se precipitan masivamente. Las partículas de lúpulo, los grumos de proteínas se adhieren a los grumos de levadura y también se precipitan. Este sedimento es una pasta espesa y se acumula en la parte cónica del fermentador. Después de unos días, este sedimento se elimina a través de una válvula en la base del fermentador. En esta etapa, la cerveza se llama «cerveza verde», aún no está madura, su sabor aún está lejos del deseado.
La cerveza permanece en el fermentador durante 2-3 semanas a baja temperatura para una «fermentación adicional» o «maduración». De hecho, todavía existen células de levadura vivas en la masa de la cerveza, estas continúan su metabolismo en modo lento, en este momento ocurren procesos bioquímicos y químicos en la cerveza que cambian su sabor y claridad, la cerveza mejora y «madura».
En diferentes etapas de fermentación y maduración, se agregan lúpulos a la cerveza, este proceso se llama dry hopping, dependiendo del tipo de cerveza que se produzca 1, ¡2 o incluso 3 veces!
Todos los procesos de fermentación, dry hopping, autogasificación y maduración se realizan en el mismo fermentador, este esquema tecnológico se denomina «UNITANK«, en contraste con el esquema donde cada etapa de fermentación se realiza en su propio contenedor y se bombea la cerveza entre contenedores varias veces. El esquema UNITANK nos permite ahorrar muchas horas de trabajo (energía requerida para enfriar cada contenedor posteriormente) y mucho detergente para la limpieza de diferentes envases. Además, se reduce la probabilidad de contaminación de la cerveza por microorganismos extraños durante la manipulación.
La cerveza se vierte en barriles directamente a través de un filtro de «bolsa» de 1 micrón bajo presión. La cerveza no se carbonata ni se pasteuriza adicionalmente.
Para verterla en latas, la cerveza después de la filtración debe «calmarse», el dióxido de carbono disuelto en la cerveza, perturbado por el paso a través de los poros del filtro, debe recuperar nuevamente el equilibrio y la estabilidad. Por lo tanto, la cerveza para verter en latas se deja adicionalmente a baja temperatura durante 48 horas en un recipiente especial para prepararla para el embotellado.
Nuestro laboratorio verifica la calidad de la post-fermentación y filtración contando las células de levadura bajo un microscopio antes y después de la filtración. El contenido de alcohol del producto terminado se confirma mediante una destilación de prueba y el resultado de la prueba se compara con la expectativa esperada para la verificación. Para determinar la cantidad de oxígeno disuelto en el producto terminado, enviamos muestras a un laboratorio externo.
Utilizamos fermentadores de las empresas SVOBODA y MERCA BREWERS
Refrigeración Chilly Max con glicol.
El circuito fue diseñado por EightDegree Solutions y ensamblado por ITMGlobal
Boris y Jorge, Blog La Fábrica, 2022
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